新型全磁選工藝技術設計實際應用實踐效率高

國內鐵礦資源中，磁鐵礦儲量豐富，對于磁鐵礦選礦工藝技術的研究也逐步深入。本文就磁鐵礦常用的全磁選工藝技術進行試驗研究。

全磁分選工藝流程概述

長期以來，大多數(shù)磁鐵礦選礦廠一直采用常規(guī)的筒式磁選機作為磁鐵礦精選設備，雖然在磁選機規(guī)格、給礦方式、槽體結構等方面作了大量的技術改造，但是由于強烈的“磁團聚”作用，使磁選過程選擇性降低，產生“磁性夾雜”和“非磁性夾雜”，造成最終磁鐵礦精礦中Si02含量居高不下，高達6.5%以上。為了獲得高品質鐵精礦，一些選礦廠選擇各種全磁流程分選法，采用新型磁選設備在工業(yè)試驗中獲得鐵精礦品位大于69%，Si02含量小于4%的先進指標。

全磁流程分選法主要靠各種新型磁選設備的搭配組合實現(xiàn)對磁鐵礦的有效分選，其中比較典型的設備有磁選柱、高頻振動細篩、磁場篩選機、磁聚機、脫磁器等，這些設備與傳統(tǒng)弱磁選設備組合使用，較大地提高了磁選技術的進步。與反浮選提鐵降硅相比，全磁流程分選法突出了流程簡單、工藝可靠、投資省、工期短、運行成本低、無環(huán)境污染等優(yōu)勢。

應用實踐

本試驗以本鋼歪頭山選廠為例進行說明，該選礦廠改造前鐵精礦進行粒度篩析后，對各級別粒度進行鏡下觀察分析，結果見下表。

可以看出，鐵精礦中鐵礦物存在著10.40%的連生體顆粒，脈石部分存在著30.68%的單體脈石，這些連生體和脈石之所以能夠進人到鐵精礦中，主要原因在于磁選中產生磁團聚，造成磁性和非磁性夾雜，證明使用常規(guī)弱磁選設備選出深度不夠，必須從精礦中選出這些連生體和脈石，對其進行細磨再選，提高單體解離度，才能實現(xiàn)提鐵降硅。

為此我們設計了全新的全磁選工藝流程，具體工藝流程見下圖：

原主廠房的三磁精礦由渣漿泵送至新廠房，經過高頻震動細篩一磁選機一磁選柱得到合格精礦1，磁選的尾礦為最終尾礦，篩上及磁選柱中礦合并經濃縮磁選后進入球磨機與水力旋流器構成的閉路磨礦系統(tǒng)進行細磨至76mm占85%后，進人磁選一細篩一磁選獲得合格精礦2，磁選的尾礦為最終尾礦，細篩的篩上產品返回濃縮再磨再選。精礦1和精礦2合并給入過濾機，過濾濾液返回原廠房分級作業(yè)，過濾濾餅給人膠帶機轉運至精礦倉。尾礦經自流槽給入53m濃密機。

主要技術工藝改造：

1、細篩改造。將原有的尼龍細篩改成高頻振動篩，提高篩分效率，使篩分效率由30%提高到55%。

2、分級改造?？紤]到分級機為高堰式，沉降區(qū)太小，造成分級返砂量不足，二次磨礦濃度太低58%左右，造成二次分級溢流粒度不達標。因此將分級溢流堰加高80mm，增大沉降區(qū)，降低分級轉數(shù)，增加沉降時間。

3、成立單獨的再磨系統(tǒng)。一次磨礦與二次磨礦為三對二的系統(tǒng)，每三臺二次磨礦剩下一臺單獨處理篩上量。通過以上系統(tǒng)改造，二次分級溢流粒度由+0.125mm占18%降到12%,取得了明顯的成效。

4、選別改造。原流程細篩篩下量由三段脫水槽和三段磁選機處理而成為最終精礦。由于脫水槽和磁選機分離機械夾雜的效果不明顯，選別改造用磁選柱代替了三段脫水槽和磁選機，因為磁選柱去除機械夾雜和連生體的能力很強。

5、過濾改瑋。由于提鐵降硅技術改造后，精礦粒度變細，再用原來的內濾式筒式過濾機難以處理，改用盤式過濾機，單擊處理量大。

6、回水系統(tǒng)改造。一方面濃縮機提高了底流濃度，增加了回水量；另一方面，濃縮機中加入絮凝劑，提高回水水質。

總之，該流程為單一弱磁全磁選流程，無藥劑，無污染；流程切人點準確，開口少，對于優(yōu)化整體工藝流程、達到降硅提鐵的最終目的，合理而經濟，工藝簡單可靠，設備成熟先進；鐵精礦由67%提高到69%以上，Si02由6.5%降到4.5%以下，降硅提鐵效果顯著。

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